引线护盖模具设计[毕业论文+CAD图纸]

模具设计毕业论文：引线护盖模具设计含论文，CAD图纸

前 言

随着模具技术的发展,模具已经成为现代工业中不可缺少的工艺装备，模具设计是工科类学校机械专业最重要的教学环节，它是我们对所学知识的综合运用,通过对专业知识的综合运用,使我们对模具从设计到制造的过程有个基本的了解,为以后的工作打下坚定的基础

毕业设计的主要目的有两个:一,让我们掌握查阅资料与手册的能力,能够熟练运用CAD进行绘画.二,掌握模具设计方法和步骤,了解模具的工艺过程.

本人设计的是一付复合模,对复合模的结构与工作原理我有了一个比较清楚的了解,在这次设计过程中,我得到莫老师和室友的大力支持与帮助,在此我表示衷心的感谢.

由于我的经验不足,水平有限,在本次设计中有很多错误,肴望老师批评指正,以便在以后的工作中吸取教训,本人十分感谢.

目 录

第1章 零件的工艺分析……………………………………………2
第1.1节 制件公差要求………………………………………2
第1.2节 制件的形状分析……………………………………2
第2章 零件工艺方案的及计算的确定……………………………2
第3章 选取模具结构形式…………………………………………3
第4章 必要的零件结构及计算……………………………………4
第4.1节 排样设计与计算………………………………………4
第4.2节 各种力的计算…………………………………………5
第4.3节 压力中心的计算及确定………………………………6
第4.4节 计算凸凹模的刃口尺寸………………………………7
第4.5节 主要零件的结构，外形尺寸的确定及选材…………8
第5章 典型零件加工工艺分析……………………………………13
第5.1节 落料凹模的工艺分析及制造过程…………………13
第5.2节 落料反拉深凸凹的加工工艺分析…………………15
第5.3节 反拉深-正拉深凸凹模的工艺分析制………………16
第5.4节 正拉深凸模工艺分析、制定方案…………………17
第5..5节 各类板料的选材，热处理及加工工艺过程………18
第5.6节 各类固定板的选材，热处理及加工工艺方案……19
第6章 模具的装配…………………………………………………26
第6.1节 组件的装配……………………………………………26
第6.2节 模具的总装配…………………………………………26

第1章 零件的工艺分析

1.1制件公差要求

该制件无公差要求，取自由公差，为IT14。

1.2制件的形状分析

该零件左右对称，转角处呈圆角过渡，易于模具加工，减少了热处理和冲压时在尖角了处开裂现象，同时也能防止尖角处部位刃口的过快磨损。

第2章 零件工艺方案的及计算的确定

2.1 工艺方案的确定

该制件形状简单，对称，尺寸精度低，适合于落料、拉深复合模。若用带凸缘的落料拉深复合模，则转角处会产生剧烈变形，极度不平整，影响制件精度和质量要求，应有后续工序，即需有整形工序，故采用正反二次拉深模，不仅可达制件要求，质量好，而且经济性好。

2.2 拉深工艺计算

2.2.1 确定修边余量

查表2-34（《实用模具技术手册》）得：

∆h=0, ∆d=0 。

2.2.2 计算毛坯直径

料厚t=0.8,故可以按中线计算其尺寸 ：

D=(d12+2πr2d1+8r22+4d2h+2πr1d2+4.56r12+d42-d32)1/2

其中d4=32mm,d1= d2=d3=22mm, h=16, r1=1.5,r2=1,

代入可得：D=52.9mm

2.2.3确定拉深系数

正拉深时，拉深系数越大，拉深越容易，反拉深时,由于硬化程度小，可适当考虑减速小反拉深系数，但反拉深系数又直接影响拉深-反拉深凸凹中的凸凹壁厚，反拉深系数越大，凸凹模壁厚越小，因此反拉深系数又不能太大，因此可视情况选用d=33mm,由此确定正拉深系数m1=33/52.9=0.623,m2=22/33=0.667

2.2.4中间尺寸的确定

由6-16（冷冲模设计）得h=0.25(D2/d-d)+0.43r/d(d+0.32r)

这里，D=52.9,d=22,r=1.5, 代入得h=16.1mm

由此可得制件的尺寸确定如下

第3章 选取模具结构形式

本模具，采用上模的刚性卸料，下面采用弹簧的弹性卸料装置，导柱、导套保证其正确间隙。初步确定其闭模高度为130mm。

第4章 必要的零件结构及计算

4.1排样设计与计算（所有公式，出处均选自《冷冲模设计》）：

4.1.1搭边值的确定

由制件为圆形件确定为有废料直排，工件间的a值及侧面a1值

查表3-10，a在1.3与1.4之间，a1在1.56与1.68之间，取a=1.3,a1=1.6。

4.1.2料步距A的确定

A=D+a=52.8+1.3=54.2mm

4.1.3确定条料宽度B

B=(D+2a1+2∆a+b0)-∆0=57.4-0.50

4.1.4 确定排样图

4.2各种力的计算：

4.2.1落料时，力的计算如下：

Fb=Ltób=πDtób(3-16)

这里，Ｄ＝52.9mm,ób=100Mp(表２-３)，t=0.8mm

代入得Ｆ=3.14*52.9*0.8*100=13288N

4.2.2拉深时，即拉深拉时力的计算

F1=Kπóbt

其中Ｋ＝０.７６（表６－１１），d=33mm,ób=100MP

F=0.76*3.14*33*0.8*100=6299N

拉深时，(t/D)*100=0.8*100/52.9=1.5

查表２－５６３（《实用模具技术手册》）可知，此拉深不用压边圈套

Ｆ总＝Ｆ１=６２９９

4.2.3由力确定压力机的选取：

模具工作过程中，冲裁力最大，压力机也由此确定，落料阶段的总冲压力不要超过压力机额定压力的30%-40% ，因此压力机的额定压力F0大于F/（30%-40%），其中F=11354N，经计算取F0=32440N。
又由装配图可以知道，选用开式压力机，其主要参数如下次（表7-1-6〈实用模具技术手册〉）

滑块行程工作台 86mm

装模高度调节量： 35mm

压力机的最大装模高度： 160mm

工作台面的最大尺寸： 220*220mm2

工作台垫板厚度： 35mm

模柄孔尺寸： （直径*厚度）ø30*50mm2

4.3压力中心的计算及确定

本次复合模冲模中，制件及半成品均对称，故其压力中心即为制件的几何中心。

4.4计算凸凹模的刃口尺寸

4.4.1落料时：由表3-5（《冲模设计手册》）得Zmin=0.045,Zmax=0.075,

由表3-6（《冷冲模设计》）得，凸凹模的制造偏差为

δ凹=+0.03, δ凸=-0.02

|δ凹|+|δ凸|=0.05>0.075-0.045=0.03

不满足分别加工法对间隙和公差的要求，故用配合加工法生产凸凹模

D凹=（Dmax-x∆）01/4Δ （3-8） （《冷冲模设计》）

这里，∆=0.74, Dmax=52.9

查表3-5（《冷冲模设计》）得 x=0.5 ,代入有

D凹=52.530+0.185

至于凸模，按凹模的基本尺寸配做，保持双面间隙为0.045-0.075

4.4.2拉深时，即反拉深时，凸凹模的刃口尺寸计算

这次拉深时，凸凹模圆角半径的确定如下：

R凹=0.8×（D-d）1/2×t1/2=3

R凸=（0.7～1）R凹=（0.7～1）×3=2.1～3

取R凸 =2.5

D凹=（D-0.75∆）0＋§凹 (6-23) 《冷冲模设计》

Ｄ凸＝（ D-0.75∆-2z）-§０凸　 (6-24)

这里， D=33， ∆=0.62,

Z=(1-1.1)t, t=0.8,取Z=0.84

查表 3-6　得， §凹=+0.03 §凸=-0.02

代入有： D凹=32.540+0.03

Ｄ凸=30.86-0.020

4.4.3冲孔凸凹模尺寸的计算

1） 凹模厚度 按式H=Kb=38mm

根据工件尺寸即可估算凹模的外形尺寸：

长度X宽度为此45X40

2） 凸模固定板的厚度

H=0.7XH=21.1取整数为21

3） 垫板的采用与厚度：

是否采用垫板Ó=F/A=450Mpa

查表得铸铁模板的[Ó]=90-140Mpa

因此须采用垫板，垫板厚度取8

4） 计算凸模工作部分尺寸

由表查得：尺寸为20时 δP=0.02

查表X=0.75

B=（20-0.75X0.02）-00.02=19.9850-0.02

凹模工作部分尺寸均按模研配，间隙极小。

4.5主要零件的结构，外形尺寸的确定及选材

4.5.1落料凹模的选材、外边形式确定

材料要求有耐磨性，零件材料选为T10A，热处理硬度达60-64HRC

直接用螺钉装在下模座上。因而凹模座有螺钉孔、销孔。凹模洞口形状选用图表4-47的B图，查表4-2，其中H取16.1mm,h取6mm,C取值使得凹模周边达120mm，具体情况见落料凹模零件图。

4.5.2正拉深凸模的选材，热处理和结构：

选取材料为T10A，热处理达58-62HRC，凸模采用台阶式，将凸模装入固定板内，采用H7/m6配合。凸模长度，留有修模余量4-10，模具闭全状态下，卸料板到凸模固定板间留有避免压手的安全距离，另外，凸模的最小相对直径0.75-1.20之间。具体见零件图。

4.4.6落料反拉深凸凹模，反拉深-正拉深凸凹的选材、热处和结构确定

这两种凸凹拉都选用T10A，经热处理达60-64HRC，具体情况见零

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