法兰盘工艺规程及钻φ6mm孔夹具设计[毕业论文+CAD图纸]

夹具设计毕业论文：法兰盘钻φ6mm孔夹具设计含论文，CAD图纸，工艺卡

目录

序言        2

一、零件的分析        2

（一）  零件的作用        2

（二）  零件的工艺分析        2

二、工艺规程设计        3

(一)确定毛坯的制造形式        3

（二）基面的选择        3

（三）制定工艺路线        3

（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定        5

（五）确立切削用量及基本工时        6

三、夹具设计：        10

（一）、设计时注意的问题　　　        10

（二）、夹具设计        10

参考资料：        12

序言

机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。

就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。

由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。

一、零件的分析

（一）  零件的作用

题目所给的零件是CA6140车床的法兰盘。主要是要来安装在机床上，起到导向的作用使机床实现进给运动。

（二）  零件的工艺分析

CA6140车床共有八处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：

1.   以φ100 为基准面加工表面

这一组加工表面包括：   ， 的右端面

2. 以   端面为基准， 先用 的钻头钻孔，然后再用铰刀铰孔

由于孔与 有跳动的要求，所以要以. 以   端面为基准

3．以   端面为基准，车 、 、 外圆，并导 ，和 ，

4．要以孔 为基准，精车所有外圆面，使其达到要求

由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。

二、工艺规程设计

(一)确定毛坯的制造形式

零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。

（二）基面的选择

基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。

（1）粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取孔 外轮廓表面作为粗基准。

（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。

（三）制定工艺路线

制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

1.工艺路线方案一

工序一 车端面及外圆 ，以 为粗基准，选用CA6140机床

工序二 以 外圆面为基准，钻 通孔，先用钻 的钻头钻孔，再铰孔达到 的尺寸

工序三 以 外圆面为基准，粗车 、 外圆，并导 ，和

工序四 以 外圆面为基准，并导 ，和

工序五  内孔为基准精车 左端面和 右端面和 保证跳动在0.03内,并车 槽

工序六 右端面和一圆面定位,利用两个端面夹紧,先铣粗糙度为3.2的一面。

工序七 以刚铣的平面定位,,利用两端面夹紧,铣另外一面保证尺寸为24

工序八 以一个铣好的面定位,再利用另外一个面夹紧,钻 的通孔,再圹孔到 孔,保证尺寸为L=7,再铰孔使其达到所要求的精度。

工序九 以 孔为基准面,利用专用夹具,钻4个 孔。

工序十 再用磨床磨外圆使其达到所要求的粗糙度

2.工艺路线方案二

工序一 车端面及外圆 ，以 为粗基准，选用CA6140机床

工序二以 外圆面为基准，粗车 、 外圆，并导 ，和

工序三以 外圆面为基准，钻 通孔，先用钻 的钻头钻孔，再铰孔达到 的尺寸

以 外圆面为基准，粗车 、 外圆，并导 ，和

工序四。以 外圆面为基准，并导 ，和

工序五  内孔为基准精车 左端面和 右端面和 保证跳动在0.03内,并车 槽

工序六 右端面和一圆面定位,利用两个端面夹紧,先铣粗糙度为3.2的一面。

工序七 以刚铣的平面定位,,利用两端面夹紧,铣另外一面保证尺寸为24

工序八 以一个铣好的面定位,再利用另外一个面夹紧,钻 的通孔,再圹孔到 孔,保证尺寸为L=7,再铰孔使其达到所要求的精度。

工序九 以 孔为基准面,利用专用夹具,钻4个 孔。

工序十 再用磨床磨外圆使其达到所要求的粗糙度

虽然工序仍然是十步，多次加工 表面是精度要求和粗糙度的要求和有跳动的要求所以选择第一个方案

（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定

”CA6140车床法兰盘”；零件材料为HT200，硬度190～210HB，毛皮重量1.4kg，生产类型大批量，铸造毛坯。

据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：

1. 外圆表面延轴线方向长度方向的加工余量及公差（ ， 端面）。

查《机械制造工艺设计简明手册》（以下称《工艺手册》）表2.2～2.5，取φ45，φ100端面长度余量均为4（均为双边加工）

车削加工余量为：

粗车 2mm

精车 0.7mm

2. 内孔

工序尺寸加工余量：

钻孔  2mm

扩孔  0.125mm

铰孔  0.035mm

精铰  0mm

3. 其他尺寸铸造得到

由于本设计规定的零件为中批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小加工余量时应按调整法加工方式予以确认。

取余量为：7mm

因此可以确定毛坯的尺寸（毛坯图）

资源下载

资源下载价格39.9元立即支付

以上是资料介绍,如需要完整的请付费下载. 本资料已审核过,确保内容和网页里介绍一致.
无需注册登录,付款后即可下载获取完整的论文资料.